Esimerkkinä GB5786-M8 kuusikulmainen pultti. Kylmätaontaprosessi on metallin painetyöstöprosessi, jossa leikkaus on vähäistä tai ei ollenkaan. Se on prosessointimenetelmä, jossa hyödynnetään metallin plastista muodonmuutosta ulkoisten voimien vaikutuksesta ja muottien avulla jaetaan ja siirretään metallin tilavuutta tarvittavien osien tai aihioiden muodostamiseksi.
I. Kylmätaontaprosessin ominaisuudet:
Kylmäsuuntaus suoritetaan normaaleissa lämpötiloissa. Kylmätaonta voi parantaa metalliosien mekaanisia ominaisuuksia.
Kylmäpään taontaprosessi voi lisätä materiaalin saantoa. Se on plastiseen muodonmuutokseen perustuva painekoneistusmenetelmä, jolla voidaan saavuttaa vähemmän leikkausta tai ei leikkausta. Yleinen materiaalin käyttöaste on yli 85 %, maksimi yli 99 %.
Se voi parantaa tuotannon tehokkuutta. Metallituotteiden muodonmuutosaika ja prosessi ovat suhteellisen lyhyitä, varsinkin kun käsitellään osia usean aseman muovauskoneissa, mikä voi parantaa huomattavasti tuottavuutta.
Kylmätaontaprosessi voi parantaa tuotteiden pinnan karheutta ja varmistaa tuotteen tarkkuuden.
II.Vaatimukset raaka-aineille kylmäpäistötaontaprosessissa
1. Raaka-aineiden kemiallisen koostumuksen ja mekaanisten ominaisuuksien on oltava asiaankuuluvien standardien mukaisia.
Raaka-aineille on tehtävä pallomainen hehkutuskäsittely, ja niiden metallografinen rakenne on pallomainen perliitti, jonka laatu on 4-6.
Raaka-aineiden kovuus, materiaalin halkeilutaipumusten minimoimiseksi ja muottien käyttöiän parantamiseksi, edellytetään myös, että kylmävedetyillä materiaaleilla on mahdollisimman alhainen kovuus plastisuuden parantamiseksi. Raaka-aineiden kovuuden on yleensä oltava välillä HB110-170 (HRB62-88).
Kylmävedettyjen materiaalien tarkkuus tulee yleensä määrittää tuotteen erityisvaatimusten ja prosessiolosuhteiden perusteella. Yleisesti ottaen tarkkuusvaatimukset pienennetylle halkaisijalle ja voimakkaille kutistumille mitoille ovat alhaisemmat.
Kylmävedettyjen materiaalien pinnan laatu edellyttää voiteluainekalvoa, jonka väri on himmeä, eikä pinnassa saa olla vikoja, kuten naarmuja, taitoksia, halkeamia, purseita, ruostetta, oksidikalvoa, kuoppia ja kuoppia.
Vaaditaan, että hiilenpoistokerroksen kokonaispaksuus kylmävedetyn materiaalin säteen suunnassa ei saa ylittää 1-1,5 % raaka-aineen halkaisijasta (erityinen tilanne riippuu kunkin valmistajan vaatimuksista) .
Leikkauslaadun varmistamiseksi kylmämuovauksen aikana edellytetään, että kylmävedetyllä materiaalilla on kova pinta ja pehmeä ydin.
Kylmävedetyille materiaaleille tulee tehdä kylmätaontakokeet, ja mitä pienempi materiaalin herkkyys kylmätyökarkaisulle on, sitä parempi, jotta voidaan vähentää muodonmuutoskestävyyden lisääntymistä, joka aiheutuu kylmätyöstökovetuksesta muodonmuutosprosessin aikana.
III.Lyhyt kuvaus kiinnikkeiden käsittelytekniikasta
Kiinnikkeet jaetaan pääasiassa kahteen tyyppiin: yksi on kierrekiinnikkeet; Toinen tyyppi on kierteittämättömät kiinnikkeet tai liittimet. Tässä on lyhyt kuvaus vain kierteitetyistä kiinnikkeistä.
Kierrekiinnittimien prosessointivirta koostuu yleensä leikkaamisesta, kylmäpäistämisestä tai kylmäsuulakepuristamisesta, leikkaamisesta, kierteiden käsittelystä, lämpökäsittelystä, pintakäsittelystä ja muista tuotantoprosesseista.
Yleinen materiaalin modifiointiprosessin kulku on:
Peittaus → Langanveto → Hehkutus → Fosfatointi ja saippuointi → Langanveto → (Sferoidointi ja fosfatointi)
Kierrekiinnittimien kylmäliitosprosessi vaatii seuraavat tilanteet:
Alle 8.8-luokan kierrekiinnittimien käsittelyprosessi
Käynnistys → Puhdistus → Langan hankaus → Puhdistus → Pintakäsittely → Pakkaus
Alle 8.8-luokan kierrekiinnittimien käsittelyprosessi
Aloitus → puhdistus → leikkaus → lämpökäsittely → pujotus ja pujotus → puhdistus → pintakäsittely → pakkaus
8.{1}}.9-tason kierrekiinnikkeiden prosessi
Aloitus → Puhdistus → Katkaisu → Langan hankaus → Lämpökäsittely → Puhdistus → Pintakäsittely → Pakkaus
Luokkien 10 kierrekiinnikkeiden prosessivirta.9-12.9
Käynnistys → Puhdistus → Lämpökäsittely → Katkaisu → Kierteiden rullaus → Puhdistus → Ei-hajottava testaus → Puhdistus → Pintakäsittely → Pakkaus
IV.Kylmäpään taontaprosessin suunnittelun perusmenetelmä
Kylmätaontaprosessin suunnittelu on itse asiassa kylmätaontamuottien suunnittelua, ja jokainen suunnittelemamme prosessisuunnitelma on lopulta saavutettava muottisuunnittelun avulla.
Kylmäpään taontaprosessin suunnittelu:
Laske ensin aihion pituus tuotteen erityisten asiaankuuluvien parametrien perusteella. Tällä hetkellä laskettu paino on itse asiassa osan nettopaino. Aihion pituus kylmätakomisen aikana voidaan määrittää vakiotilavuuden periaatteella, eli plastisen muodonmuutosaihion tilavuus on yhtä suuri kuin osan tilavuus plastisen muodonmuutoksen jälkeen. Jos leikkauskäsittelyä tarvitaan edelleen, myös aihion tilavuuteen tulee lisätä vastaava leikkausmäärä. Vastaavan leikkuuvaran lisäämisen jälkeen laskettu paino on itse asiassa osan bruttopaino.
Toiseksi muodonmuutosasteen ja taontataajuuden määrittäminen.
Kuten kuvasta näkyy, kun kuvasuhde on pienempi tai yhtä suuri kuin 2,5, taonta suoritetaan kerran:
Kun 2,5 pienempi tai yhtä suuri kuin kuvasuhde Pienempi tai yhtä suuri kuin 4,5, toissijainen taonta:
Kun 4,5 Pienempi tai yhtä suuri kuin kuvasuhde Pienempi tai yhtä suuri kuin 6,5, tako kolme kertaa.
Yllä olevat tiedot voidaan saavuttaa vain ihanteellisissa olosuhteissa. Varsinaisessa tuotannossa tulee huomioida myös tuotteen geometrinen muoto ja laadun varmistamiseksi vaaditaan ylimääräinen taontamuodonmuutos yllä olevien tietojen mukaan.
Kolmanneksi määritä käsittelyteknologiasuunnitelma. Määritä tuotteen erityisvaatimusten perusteella, käytetäänkö leikkaamatonta työstötekniikkaa vai vähemmän leikkaavaa työstötekniikkaa ja mitä tuotantolaitteita käytetään, ja suunnittele koneistusvaihekaavio työstöprosessisuunnitelman määrittämiseksi.
Neljänneksi, määritä kaikkien materiaalien aihion halkaisijakoko edellä olevien kolmen tekijän perusteella. On huomattava, että raaka-aineiden koko liittyy läheisesti tuotteen pään kokoon, tuotetangon kokoon, tuotantolaitteisiin, kierteiden tarkkuuteen ja kiinnikkeiden pintakäsittelytapaan.
Viidenneksi laske osien nettopaino tuotteen asiaankuuluvien parametrien perusteella ja laske osien kulutuskiintiö eri käsittelymenetelmien ja -menetelmien mukaan.
Kuudenneksi, määritä valssatun langan halkaisijan koko tuotevaatimusten mukaan. Eri kierrestandardit vaativat eri halkaisijat valssatun kierreaihion. Uudessa kansallisessa kierrestandardissa GB192-81-GB2516-M8 on neljä päätyyppiä ulkoisia lankoja: 6e, 6f, 6g ja 6h. Katso TFS Threads -dokumentista asiaankuuluvien säikeen tietojen esittely.
Seitsemäs, kylmäpäällystys- ja taontakäsittelytekniikka ja muotin suunnittelu.
Seuraavassa on prosessikaavio kuusikulmaisten pulttien leikkaamiseen:
K=Pään korkeus
k. =Pään kääntyvä korkeus
Leikkaus → Esimuovaus → Lopullinen häirintä → Kuusikulmien leikkaaminen → (Kierteen hankaus)
Kuva 3 Kuusikulmaisten pulttien leikkaamattoman koneistuksen prosessivaiheet:
Leikkaus → Esimuovaus → Muotoilu → Käännettävä kuusikulmainen → (hankauslanka)
1. Syöttötelan suunnittelu
Syöttöpyörän ulkomitat ja aukon mitat ovat kylmätaontalaitteen valmistajan määrittelemiä, eivätkä ne vaadi uudelleensuunnittelua. Meidän tarvitsee vain suunnitella syöttöpyörän työurakoko, ja uran koko riippuu raaka-ainelinjan enimmäishalkaisijasta, toleranssilla H110-H11.
Leikkuureunan halkaisija on yleensä raaka-aineen halkaisijan suurin koko, toleranssilla H9-H10.
Leikkaussuuttimen halkaisija on yleensä raaka-aineen halkaisija: maksimikoko+(0.05-0.10), toleranssilla H9-H10.
4. Esimuotoiltujen leimausmuotien suunnittelu
Yhden meistin suunnitteluperiaatteena on vaatia suurinta muodonmuutossuhdetta toiselle taontaprosessille ja välttää metallikuitujen pitkittäistaipuminen.
Lävistysmuotin suunnitteluun on monia menetelmiä, ja tällä hetkellä on pääasiassa kaksi tyypillistä menetelmää.
Yhtä menetelmää edustaa Yhdysvallat:
Tämä menetelmä perustuu plastisten muodonmuutosytimien teoriaan, jossa ensin määritetään kartion suuren pään halkaisija Dk-arvo ja sitten määritetään lävistysontelon koko.
Muovisen muodonmuutosytimen teorian mukaan, kuten kuvassa 4 on esitetty, olettaen, että kartion suuren pään halkaisija Dk on 1,4 kertaa pienen pään halkaisija dm, kartion kulma on Kulma on sijoitettu 12 asteeseen , ja riittämätöntä metallitilavuutta täydennetään säätämällä sylinterin h-osaa.
DM langan ympyrän{0}}halkaisijassa
Tämä suunnittelumenetelmä ei ole täysin staattinen, se vaihtelee materiaalin kovuuden mukaan. Tällä menetelmällä on kartiokulma Vain pulteille, muille pään muodoille Arvo vaihtelee.
Toista menetelmää edustaa Neuvostoliitto.
Tämä menetelmä valitaan kulman kuvasuhteen perusteella ja määritä sitten muut mitat.
dm{0}}langan halkaisija
5. Lopullinen taontamuotti ja päämuotin suunnittelu
Tämän lävistysmuotin rakenne on suhteellisen yksinkertainen. Sen suunnitteluperiaate perustuu käsitellyn tuotteen pään muotoon ja kokoon. Jos leikkausta tarvitaan, vastaava leikkausvara tulee ottaa huomioon.
D0=(1.04-1.1) emax, jossa emax on kuusikulmaisen kannan pultin suurin diagonaalimitta.
D{{0}}(0.9-0.95) S, jossa S on kuusikulmaisen pultin vastakkaisen puolen koko
H=pultin kannan korkeus,
H=2H/3, missä h on muotin ontelon syvyys.
Päämuotti suunnitellaan pääosin osien kunkin vaiheen työstöteknologiavaatimusten perusteella, ja tässä kuvataan vain monikerroksisen esijännitetyn päämuotin suunnittelumenetelmä. Käytäntö on osoittanut, että monikerroksinen esijännitetyn rakenteen päämuotti on tehokas tapa ratkaista päämuotin säteittäinen halkeilu, erityisesti esijännitetyissä komposiittipäämuotteissa, joissa ytimenä käytetään kovaa metalliseosta.
Monikerroksisen esijännitetyn rakenteen kerrosten lukumäärän määritys perustuu pääosin kylmätakomisen yksikköpaineen kokoon, sisäontelon kokoon ja käytettyjen materiaalien lujuuteen.
Tässä on kaksi tilannetta:
Yhdessä tapauksessa päämuottiytimen annetaan toimia vetojännityksen alaisena, joka on valmistettu lujasta muottiteräksestä. Tässä tapauksessa sisäinen paine Pimax määritetään:
Kun Pimax Less tai yhtä suuri kuin kg/mm2, se on koko tila;
Kun 110 kg/mm2 pienempi tai yhtä suuri kuin Pimax pienempi tai yhtä suuri kuin 160 kg/mm2, käytetään kerrosta esijännitettyä holkkia;
Kun 160 kg/mm2 pienempi tai yhtä suuri kuin Pimax pienempi tai yhtä suuri kuin 200 kg/mm2, käytä kahta kerrosta esijännitettyjä holkkeja;
Päämuotin sisällä oleva paine lasketaan yleensä lävistysmuotin yksikköpaineen perusteella.
Toinen tilanne on, että päämuottiytimen ei anneta työskennellä vetojännityksen alaisena, ja kovasta seoksesta valmistettu päämuotti (tunnetaan yleisesti volframiteräksenä) kuuluu tähän tyyppiin. Tässä tapauksessa valitaan seuraavat Pimax-arvot:
Kun Pimax Less tai yhtä suuri kuin 110 kg/mm2, käytetään kerrosta esijännitettyä holkkia;
Kun 110 kg/mm2 pienempi tai yhtä suuri kuin Pimax pienempi tai yhtä suuri kuin 190 kg/mm2, käytä kaksikerroksista esijännitettyä holkkia;
Esijännitetyn holkin ulkohalkaisijan suhde päämuotin sisähalkaisijaan on 4-6. Kuten kuvasta 7 näkyy, jos välissä on esijännitetty holkki, sen relevantit mitat voidaan laskea asiaankuuluvien kylmäpuristustietojen perusteella.
6. Leikkaus Die Design
2024 1. maaliskuutaViikko WBM Ptuotesuositus:
Otsikko kuolee, Punch:
WBM valmistaa kartiomaisia rullamuotteja korkealla tehokkuudella ja automaatiolla. Telat muodostetaan yhdellä automaattisella kylmäpääpuristimella ja syötetään, leikataan ja stanssataan suulakkeeseen viisi askelta.
Voimme valmistaa erityyppisiä ja -kokoisia kartiomaisia rullamuotteja laadunvarmistuksella, mukaan lukien: yhdistelmärei'itys, ulkoholkki, terä, yhdistelmärei'itys, syöttösylinteri, yhdistelmämuotti, kaksikerroksinen holkki, sisäosa.
https://www.w-bm.com/products/Taper-roller-cold-heading-dies/Heading-dies,Punch/400.html
